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RCM意义

降风险
1.1 通过RCM项目实施,提升风险意识,精细化管理,能有效降低设备故障率
  离心机故障率至少下降 26%
  往复机故障率至少下降 12%
  机泵故障率至少下降 14%

1.2 通过失效模式和失效原因统计,确定管理方向
  离心压缩机异常振动或噪声相关故障占49%,其次是润滑压力异常占比14%
  离心压缩机异常振动或噪声主要原因叶片结垢占比47%,叶轮破损占比35%
1.3 根据设备风险确定更科学合理的检修策略
  柴油加氢装置定期维修3组,占比8%;坏后维修8组,占比22%;视情维修26组,占比70%
  柴油加氢装置无高风险动设备,中高风险3组,占比8%

1.4 针对多发的失效原因采取相应的降险措施
  避免问题重复出现是降低故障率的重要手段之一
  高风险原因分析发现塔顶回流泵故障率普遍较高
1.5 通过泄漏可靠性确定巡检重点或维修时机
  柴油加氢装置中风险设备71台,泄漏可靠性比较低的17台,占比24%
  表中设备泄漏故障率较高,当前运行时间较长,泄漏的可能性较大
1.6 通过零部件可靠性确定零部件管理重点和更换时机
  跟踪所有零部件的更换历史、损坏记录
  根据可靠性原理,以设备组为统计范围统计计算所有零部件的可靠性
  2021年7月17日,新氢压缩机C-3201A在检修活塞环故障时,更换可靠性较低的活塞环4个,支撑环4个,轴瓦4个。

降成本

  全厂全年综合节约维修费用约:400万,占总维修费用的8%。

  减少非计划停车损失200万;
  备件消耗减少100万;
  节约其他过度维修费用100万;
2.1 降低装置非计划停工次数
  非计划停工次数由3次下降为2次,下降 33%
  装置可靠性整体呈改善趋势,提升万分之六
2.2 减少备件消耗
  机封月消耗下降 30%
  轴承月消耗下降 23%
  往复机备件消耗下降20%

2.3 减少不能降低零部件故障率的定期维修任务,避免过度维修

2.4 切泵周期按风险分类管理
  不同风险等级确定不同的切泵周期
  具体切泵周期企业可根据实际情况调整
  泵组风险也应定期评估,根据风险变化调整切泵周期
  柴油加氢装置中高风险泵组一组,每一个半月切泵,占比3%
  中风险泵组12组,每3个月切泵,占比38%
  低风险泵组19组,每6个月切泵,占比59%

2.5 Erlang分布模型确定备件最小库存
  根据设备组失效商业后果确定维修需等待备件的目标概率
  根据目标概率(p)、BOM数量(n)、MTTF、订货周期(T)计算最小库存(m)

提效率

3.1 依托数据库,极大简化FMEA分析工作
  软件系统内置34种设备类型的故障模式库,故障原因库,维修策略库
  将主要工作放在数据统计、数据分析、维修策略优化上

3.2 与ERP系统互联,减少非必要重复工作
  与实时系统互联,节约大量设备运行时长计算工作

3.3 节省大量案例统计分析工作

3.4 节省大量KPI计算工作
  KPI统计分工厂和各装置
  KPI指标包括:装置可靠性、往复机故障率、离心机故障率、机泵MTBR等13个
  每个指标可查看历史变化曲线

3.5 设备异常记录像使用excel一样方便
  记录设备异常情况
  跟踪处理状态

3.6 检修历史,检修案例在工作流程中记录保存,避免大量重复劳动